自7月1日起，上海開始實施生活垃圾管理條例，一時間垃圾分類成為熱詞。

　　其中，油漆、涂料被劃分為有毒有害垃圾，需要專桶回收處理。而在2016年8月1日起施行的《國家危險廢物名錄》中，水性漆漆渣已不屬于危險固廢范疇，即干垃圾，除此之外的所有涂料廢棄物依然歸為有毒有害垃圾。

　　盡管垃圾分類觸及的只是終端用戶，但從側面體現了政府在環境保護上的決心，環保已經從前端生產衍生覆蓋到終端使用及回收，且環保標準正不斷提高。

　　以汽車業為例，2018年12月31日起，中國提高了汽車單位涂裝面積VOCs排放量(g/m2)標準。在短短2年后，即2020年12月31日起，該標準還將提高15%。

　　面對不斷升級的環保法規，近年來各汽車制造廠紛紛加速建設新涂裝廠，或對現有涂裝線、表面處理工藝進行升級改造。在此過程中，水性3C1B等緊湊工藝等開始逐漸被應用。目前商用車涂裝采用水性涂裝的比例已逐漸上升22%。2017年，卡車用涂料水性化已達到31.5%。

　　目前，汽車行業環保型涂裝工藝主要有三種：水性3C2B、水性3C1B、高固體分。

　　其中水性3C2B涂裝工藝是由溶劑型涂裝工藝發展而來，工藝布局與國內常見的溶劑型3C2B工藝基本類似。而3C1B實質上是3C2B工藝的簡化。通過優化升級，將原有的水性中涂需要流平閃干+烘烤的工藝，優化為直接常溫閃干或熱風閃干，省去了傳統的中涂烘干工序。

　　3C1B涂裝體系應用過程中單耗有明顯的降低，尤其是機器人噴涂，相對傳統涂裝，單耗至少降低了40－50％。且3C1B涂裝體系不需要現場稀釋，減少了稀釋劑的使用。取消了中涂烘房的，減少了烘房的過濾棉使用和烘房設備維修和維護所需的等材料和人工。取消了中涂打磨工藝，使該工序的人員以及打磨材料都不再需要；中涂和面漆的濕碰濕工藝可以提高涂裝的一次合格率，節省了材料和能源，提高了生產效率和產能。

　　高固分體系是從引進溶劑型高固體分3C1B體系開始的。溶劑型高固產品對于傳統溶劑型的產線升級的優勢在于，兩者均基于溶劑型產品體系開發。具有對于生產線線體的布局，設備材質，循環系統管路的改造較小，施工工期較短等優勢。傳統產線升級時，可按原有的工藝布局特點選擇。

　　在環保減排方面，高固體分涂料的施工固體百分比遠高于傳統的溶劑型，水性涂料施工固體分則跟傳統溶劑型涂料類似，其兩種方案的VOCs排放也基本處在一個水平線上。

　　在成本方面，水性/高固體分3C1B工藝主要通過膜厚的降低和工序減少來實現。水性/高固體分3C1B生產線水性取消了中涂烘烤和中涂打磨，簡化了工藝，因此在車間面積以及設備投資可以節約大概10%～15%的前期投資費用，并將整個汽車在涂裝車間的工藝時間大大縮短；該工藝膜厚減少15-25μm，也降低了涂料單耗及輔料的消耗。

　　據測算，對于采用傳統溶劑型中低固體分涂裝工藝的工廠，改為高固體分3C1B體系可實現VOCs排放標準，并比改為水性工藝在投資和轉換時間更低。

　　此外，粉末涂料憑借明顯的環保優勢，正逐漸成為可持續涂裝的新寵。

　　粉末涂料具有散落涂料可重新使用、無溶劑也無廢水廢渣廢氣排放、不需要用化學藥劑和漆霧去除系統去除過噴漆霧、可以長時間保持烘房的清潔度、現有涂裝設備稍做改造即可投入使用、綜合能耗及設備投資低等優勢。

　　缺點是粉末涂料不能象液態涂料那樣可以快速換色。因此目前汽車用粉末涂裝只是單色漆系列，其應用主要集中在汽車零部件方面，如汽車發動機、汽車底盤、車輪、濾清器、操縱桿、反光鏡、雨刮器和喇叭等。

　　隨著對涂裝品質和環保要求的逐漸提高，工業機器人和智能化生產的普及以及表面處理工藝水平的提高，水性、高固體分和粉末涂裝技術無疑是未來汽車涂裝的重點發展方向，在商用車和軌道車輛市場的應用將不斷地提升。

　　而隨著分類回收的全國執行，涂料廢渣回收處理可能成為另一個行業發展窗口。我們可以預見的是，未來涂裝及表面處理工藝，將有兩大發展方向：一是環保涂料的市場越來越大，新產品新應用層出不窮。二是做好有毒涂料的技術升級及廢棄物回收處理，將危害減少到最低限度。

　　相信，汽車涂裝將成為其他工業涂裝工藝及產品的環保標桿。

資訊來源：慧正資訊

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